Innovazione e know-how il business vincente in Metalcastello

Sull’Appennino bolognese, nella valle del fiume Reno, al crocevia tra Emilia e Toscana, sorge una delle realtà italiane più all’avanguardia nell’ambito della meccanica di precisione.

Con un fatturato di oltre 67 milioni di euro (2018) e 300 dipendenti, oggi Metalcastello è un’azienda specializzata nella produzione di ingranaggi per trasmissioni meccaniche, parte del gruppo spagnolo CIE Automotive, tra i primi al mondo nel comparto dei componenti per il settore automotive. A ricoprire il ruolo di amministratore delegato dal 2015 vi è Stefano Scutigliani con alle spalle oltre vent’anni di esperienza maturata in particolare nel Gruppo Caterpillar, dove ha ricoperto diversi incarichi, anche a livello inter-nazionale.

QUALI SONO GLI STRUMENTI DI CUI UN’IMPRESA NON PUÒ FARE A MENO? Il mondo delle imprese ormai è diviso in due: le aziende che hanno investito in tecnologia e sono diventate delle eccellenze e quelle che competono sui costi; strategia che può rivelarsi un vantaggio competitivo sul breve termine, in un’Italia low cost – basti pensare che gli ingegneri indiani sono pagati più di quelli italiani e che il costo della mano d’opera italiana è il 30% più basso rispetto a quella tedesca – ma che sicuramente non è vincente sul lungo termine: un bel giorno i margini si assottiglieranno a tal punto che a nulla varrà il vantaggio competitivo e saranno dolori. È tempo di invertire la rotta, altrimenti il rischio è scomparire.

Il tema delicato che ora affrontiamo è un dialogo con le istituzioni perché migliorino le infrastrutture. Non per trasportare materiale, quello non ci manca, ma per trasportare la materia grigia. Purtroppo per una tratta ridicola – solo 50 km che ci separano da Bologna per percorrere i quali ci si impiega più che arrivare a Milano – siamo enormemente penalizzati nella scelta degli ingegneri che appena usciti dall’Università di Bologna, Modena, Ferrara o Reggio Emilia, preferiscono bussare alla porta di molte altre realtà locali prima di arrivare alla nostra.

PRODOTTI E PROCESSI: COSA È CAMBIATO NEL CONTESTO PRODUTTIVO DI METALCASTELLO? Circa cinque anni fa, abbiamo investito nel software gestionale SAP che ci ha permesso di mettere in comunicazione e integrare le diverse aree applicative e i diversi sistemi di gestione dipartimentali – dall’entrata merci alla produzione, dalla logistica all’amministrazione – ottimizzando tutti i flussi e i processi. In tal modo, non solo ci siamo connessi internamente all’azienda, ma anche con tutte le altre aziende del gruppo. Questo ci ha avvantaggiato enormemente a livello di velocità. E poiché anche molti dei nostri clienti usano SAP, è stato facile interfacciarsi più rapidamente anche con loro. Attualmente stiamo cercando di fare la stessa cosa fronte fornitori. Siamo poi stati una delle prime aziende del bolognese a investire sul MES per la gestione, pianificazione, schedulazione e controllo della produzione, il che ci ha consentito una completa visibilità di tutte le attività dei diversi reparti e una più attenta analisi qualitativa dei prodotti grazie all’analisi delle performance di produzione.

Attualmente, con Bonfiglioli Consulting, con cui lavoriamo da molti anni sui concetti lean digital transformation, stiamo selezionando un MES più avanzato che, insieme a un nuovo schedulatore e ad un software di material management, ci permetta di produrre “just in time” per i principali player dell’automotive.

Contemporaneamente però abbiamo lavorato su uomini e processi perché bisogna sincronizzare la velocità di tutti per viaggiare a 300 km orari senza incidenti. L’altro fattore chiave infatti che ci ha permesso in questi anni di acquisire sempre maggiori quote di mercato è il know how. Ma che cosa s’intende per know how? Tempo fa, ci siamo imbattuti in un player che cercava un fornitore capace di creare un componente molto particolare: un albero con una campana saldata intorno. Il player seleziona gli otto migliori fornitori dotati del top della tecnologia, fornisce i disegni e attende. Passa un po’ di tempo, due dei fornitori selezionati creano il prototipo, ma preferiscono chiamarsi fuori. In sei si arriva alla fine, si mettono i rispettivi modelli in area test e si comincia a farli funzionare. E succede come nella pubblicità delle pile Duracell: tutti a uno a uno si fermano o si rompono e solo un pezzo continua, ed è il nostro. È questo il know how, un trattamento termico con la ricetta giusta di materiali che ha consentito una saldatura della campana efficace e definitiva. Nella fattispecie, un tecnico che lavorava con noi al trattamento termico da più di 20 anni con un’enorme esperienza maturata nel settore.

PROSSIMI TREND CHE GOVERNERANNO IL SETTORE? C’è molta curiosità per la tecnologia additiva ma ci vorrà qualche decennio prima che si possa utilizzare: sicuramente può servire in fase di prototipazione, ma è ancora troppo lenta e troppo costosa per la produzione di massa. Poi, è chiaro, le macchine saranno sempre più veloci. Per esempio, una nuova tecnologia acquisita recentemente è il Power Skiving, una sorta di stozza moderna per la produzione di dentature che realizza il pezzo in un decimo del tempo e con una qualità maggiore. Il futuro è nelle mani dell’automazione, di attrezzature sempre più performanti, nel controllo affidato alle macchine e in un’organizzazione del lavoro più sofisticata. Il futuro è una fabbrica senza uomini, non perché gli uomini non ci saranno, ma perché lavoreranno da casa!