Exor International SpA

La Lean Digital Transformation e la fabbrica 5G | Case Study

Scenario

EXOR International è un’azienda italiana che opera a livello globale, progetta, sviluppa e produce soluzioni HMI, di controllo e IoT industriali che integrano la facilità d’uso di tecnologie avanzate.

La collaborazione tra Exor International e Bonfiglioli Consulting inizia quando la Direzione si è posta l’obiettivo di implementare un nuovo modello logistico-produttivo, in ottica lean, al fine di sostenere e governare la crescita della domanda e della varietà richiesta dal mercato, aumentare la produttività del sito di produzione, razionalizzare le scorte e diminuire il tempo di consegna al cliente finale. 

Insieme si è lavorato alla realizzazione della prima FABBRICA 5G in cui ogni parte del processo è digitalizzata per ottimizzare processi e prodotti, attraverso la raccolta e l’utilizzo di ogni dato ed informazione. Un progetto che, grazie all’utilizzo diffuso della nuova tecnologia 5G all’interno del nuovo sito produttivo, permette di accelerare la trasformazione digitale delle imprese.

Ambiti di intervento

Le attività legate alla trasformazione in ottica Lean sono state:

  • studio dello stato attuale grazie all’applicazione della Value Stream Map su tutte le famiglie di prodotto
  • definizione ed implementazione di un Supermarket a Kanban 
  • revisione dei layout delle linee e delle politiche di logistica interna ed esterna 
  • introduzione di strumenti di Project Management: Scrum e Kanban

Successivamente sono state avviati una serie di progetti per permettere la trasformazione digitale di Exor International in collaborazione con Digibelt Srl, startup innovativa di Bonfiglioli Consulting.

Controllo di processo su impianti di stampigliatura laser con utilizzo di sensori e di un algoritmo di Anomaly Detection in grado di identificare anomalie del processo di stampigliatura sulla base dei seguenti dati dai sensori :

  • Vibrazioni, urti o anomalie degli organi di movimento che inducono vibrazioni sulla macchina durante il processo.
  • Fumi, emissioni anomale di fumi possono indicare una scarsa o troppo marcata stampigliatura.
  • Consumo Energetico: Consumi anomali possono indicare un degrado del sistema di stampigliatura.

Controllo deriva funzionamento impianto siliconatura
Soluzione Adottata: utilizzo di sensori e di un algoritmo di Anomaly Detection in grado di identificare anomalie del processo di Siliconatura sulla base di vibrazioni anomale, una vibrazione anomala potrebbe rappresentare un blocco del braccio di siliconatura.

Progetto AOI (Automatic Optical Inspection)
Obiettivo: Individuare qualsiasi anomalia dello schermo (TFT da 7’’, 10’’, 15’’, 17’’, 19’, 21’’)
Soluzione Adottata:  Utilizzo di algoritmi di pre-processing e Intelligenza Artificiale (Reti Neurali, ecc.) accelerati da hardware Intel specifico (Movidius Stick), per l’analisi e l’identificazione in linea di potenziali difetti.
Attraverso una fotocamera digitale lineare da 4K, le immagini acquisite sono processate e confrontate in tempo reale con immagini di TFT «Buoni». Eventuali diversità sono evidenziate come potenziali Anomalie.
Un operatore esperto, a bordo macchina, consulta l’immagine con evidenza delle diverse difettosità identificate che può classificare a fini statistici.

Progetto KPI di Smart Factory
Obiettivo: identificazione e creazione di Dashboard con KPI direzionali e operativi alimentati dai dati dal campo (Corvina) in tempo reale e identificazione e creazione di Dashboard e KPI cliente per creare una Customer Experience.
Soluzione adottata: definizione dei KPI e costruzione di un cruscotto interattivo.

Risultati raggiunti

Gli obiettivi raggiunti dal team sono stati:

  • aumento della produttività del 15%
  • aumento dei volumi prodotti del 43%
  • aumento del livello di servizio al cliente del 55%
  • riduzione del lead time di consegna del prodotto finito del 14%

Gli obiettivi raggiunti

+15%

PRODUTTIVITA’

+55%

LIVELLO DI SERVIZIO AL CLIENTE

-14%

LEAD TIME CONSEGNA PRODOTTO FINITO

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